一、编制依据：
API 620 《大型焊接低压储罐的设计及施工》
ASME规范第Ⅸ卷《焊接和钎焊评定》
EN14620-2006版
二、安装方法：
1、本工程由专业设计院进行设计，现场安装公司承担安装任务。外罐为素材到货，内罐为半成品，下料、坡口加工完毕。
2、LNG储罐外罐下料、切割、滚弧以及内罐壁板的滚弧施工在工厂预制进行，外罐的喷砂防腐施工在现场进行。所有预制构件出厂前按设计图纸与标准规范进行检验，并有相应的施工记录和检验报告。对于罐壁板，要同时按放大样、测量拱高、样板三种方法检查。罐壁板用胎具运输，小型预制件采用包装箱或打捆包装运输，并注明预制件的名称、数量等内容。
3、LNG低温储罐为双层结构，从材料检查验收、预制、组装、焊接、试验、保冷，施工程序多，交叉作业多，施工中一环扣一环，工期紧，任务重。
4、内罐罐壁最小板厚仅为8-10mm，焊接时易产生焊接变形，施工中必须采取有效的防变形措施，保证罐体成形良好。
5、内罐为06Ni9、304等材质，焊接材料均为镍基焊材，且内罐壁100%RT检测，因此要求焊工群体素质高，施工前必须提前做好焊工培训考核工作，可采取自动焊接技术。
6、内外罐材质多，焊接材料品种多，对焊材管理要求严格。
7、本工程为单包容双层金属结构保冷储罐，受内外罐结构影响现场涉及施工工艺较多，例如外罐采用倒装法施工，而内罐可采用罐壁内挂钢平台正装法施工，也可以倒装法。
8、外罐罐底的施工
基础验收合格后，以基础中心点为中心划出四条十字基准线，再划出边缘板安装在位置线。边缘板安装位置圆周线要计入边缘板对接焊缝的收缩量（边缘板每道焊缝按纵向收缩4-5mm计入）。以放大的直径划出安装基准圆。中幅板以中心条块为基准划出安装位置线。
外罐底板敷设
边缘板之间为带垫板的对接接头，中幅板之间为搭接接头，边缘板与中幅板之间为搭接接头，中幅板的搭宽度为45mm，边缘板与中幅板的搭接宽度为60mm，由于采用对接接头且罐底基础为沥青砂，因此设计不要求罐底下表面进行防腐。
外罐底组对、焊接
中幅板调整好搭接量后进行组对点焊，组对点焊应使两搭接板贴合紧密。搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
边缘板对接缝，每5块边缘板先组焊成一体，留5道收缩缝最后焊接。边缘板对接缝应符合图纸要求，组对错边量≤1.6mm。对口间隙为4-10mm（内侧4mm，外侧10mm）。
外罐底的检验
①有关无损检测（探伤）的内容见《焊接技术方案》
②检查组对工卡具留下的焊疤是否打磨，有无裂纹以及凹坑，如有必须补焊。
③焊缝的咬边深度不得大于0.4mm。
④中幅板以及边缘板的焊缝必须进行100%真空试验，真空试验压力不得低于53KPa。
真空试漏方法
在罐底焊缝全部焊接完毕且无损检验合格后，清除罐底上的杂物，进行罐底板焊缝的真空试漏。试验负压值不低于53kPa，无渗漏为合格，充水试验完毕后再进行一次复验。
真空泵和真空箱上各装1块真空表，压力表表盘直径不小于100mm，抽真空值为0.1Mpa，精度为2.5级；
9、内罐底的结构同外罐底，但内罐底高于外罐底650mm，内外罐底之间全部为保冷绝热材料（泡沫玻璃及干砂层），内罐边缘板下部为珍珠岩混凝土预制块。内罐底边缘板对接焊缝为双面焊接结构，因此，内罐底边缘板应架高铺设，以便于焊接仰焊位置。
内罐底边缘板应在外罐罐底珍珠岩混凝土块安装检验合格后安装。
因两罐底之间的保冷材料的特性（不能沾水），其施工必须采取有效的防水措施。内罐底中幅板应在底部650厚保冷层施工后进行。
内罐底板的铺设、组焊、检验的要求与外罐底板相同。
10、外罐罐壁的施工
外罐壁采用液压顶升法倒装，首先安装罐壁承压环，再安装外罐顶骨架，安装外罐顶板和内罐顶，然后安装顶圈壁板，安装罐顶承压环，依次倒装剩余各圈壁板。
罐壁承压环组装位置线的确定
液压顶升设备安装
液压顶升设备的有效提升高度必须大于被提升罐壁板的宽度，液压顶升支柱数量应根据提升的最大重量选取，每个液压顶升设备最大提升重量为g吨，液压顶升支柱数量n按下列公式计算：
N=ψ×G/g
式中：g-每个顶升支柱的最大提升力，
顶，单台最大起重能力为35吨，提升高度为3.5米。
G-最大提升重量
n-液压顶升布置数量
ψ-安全系数，通常取1.2
LNG低温储罐外罐倒装施工液压顶升设备选用35-50吨吨千斤顶，最大提升重量 （重量包括外罐壁板﹢抗压环+加强圈+外罐拱顶+内罐铝吊顶），因此使用多个液压千斤顶完全满足施工要求；
液压顶升设备均布在罐内距罐壁250mm的圆周上，每个液压顶沿径向使用φ89钢管打两个斜撑以增强液压顶升设备的稳定性。液压顶升设备由于其提升平稳、快捷、安全，已经成为拱顶式大型储罐首选的提升工具。
胀圈的制作和安装
胀圈采用槽钢滚弧后对扣焊接而成，采用［25c型号槽钢滚弧后对扣焊接，胀圈的外弧应与罐壁的内弧完全一致。胀圈可制作成8-10段，通过25吨千斤顶胀紧在罐壁上，在每个提升支柱的两侧胀圈上，均需加设龙门板防止胀圈扭曲和翻转，液压顶升设备通过提升胀圈达到提升罐体的目的。
顶圈罐壁板的安装尺寸检查
检查罐壁承压环以及顶圈壁板的组对间隙、错边量应符合图样规定的要求；
检查罐壁板的上口水平度，每张罐壁板检查两点，任意9米范围内水平度偏差不大于±3mm，整个圆周水平度最大和最小值之间不得大于9mm；
顶部第二圈及以下壁板的组装
顶部第二圈及以下壁板的组装在上圈壁板纵缝、环缝焊接并无损检测合格后进行。壁板围在上圈壁板外侧，并进行点焊组对纵缝，留一道纵缝暂不组对，采用液压顶升提升罐体至安装高度，组对剩余一道纵缝，焊接完毕后对环缝。
罐壁抗风圈、加强圈的施工
抗风圈、加强圈安装前，应复测罐壁椭圆度，调整合格后方可安装。抗风圈、加强圈分段预制，划线点焊限位板（利用加强筋板）。组装应在同层壁板纵缝及环缝焊接后并探伤检验合格后进行。
抗风圈、加强圈在安装前，按设计文件划出其安装位置线，抗风圈、加强圈离环缝的距离不应小于150mm，抗风圈、加强圈遇罐壁纵缝处，应开半圆形豁口，豁口两侧50mm范围内不进行焊接。
外罐壁与罐底大角缝的施工
外罐大角缝组焊在低圈罐壁板组装焊接后进行，为防止焊接变形在罐内侧用临时支撑加固（L=1米，［10，间距1.5米］。大角缝的焊接应符合图纸及标准的要求，焊接详见《焊接方案》。焊接经外观检查合格后进行真空试漏以及气密性试验。
外罐临时出入门开设
底圈壁板组装后，用于临时出入门的壁板暂不焊接，待出入门加固组装焊接完毕后，开设临时出入门，用于材料及施工机具和人员的出入。出入门的设置方位以及加固措施按施工图纸的要求施工。
11、内罐壁板施工
内罐壁板使用拖板车送入罐内，放置在胎具上，防止因放置时间过长影响壁板的弧度，前3圈内罐壁板可用汽车吊安装，其余壁板用电动葫芦安装，对于材质内罐壁板的安装，按以下标准工序进行：
要严格按照焊接工艺评定进行焊接参数的控制；
在第一圈壁板上安装临时大门处的临时壁板（临时壁板厚度≥16mm，宽度与正式壁板相同）；
安装第二圈壁板，首先按排版图在首圈壁板上标记出第二圈板的起始位置；
第二圈壁板至少安装3张壁板后，使用工装卡具找正立焊缝并点焊；
在焊接前检查垂直度；
几何尺寸检查，开始立焊缝焊接；
组对点焊第一圈环焊缝，取下3mm垫铁；
开始第一圈环焊缝焊接；
完成4张壁板的环焊缝焊接后，可以开始安装上一圈壁板；
在第四圈壁板安装、立缝组对合格后，将壁板与边缘底板找正并组装大角缝。在大角缝开始焊接前，在第一圈壁板及边缘板间安装临时斜支撑，防止焊接时边缘板上翘变形；
在第四圈壁板立缝点焊后，开始焊接大角缝，焊接应从内侧开始，然后从外侧清根，再进行外侧焊接。

内罐壁加强筋安装
操作平台布置应便于加强筋安装、焊接及无损检测；
为了减少高空作业和加快施工速度，在壁板安装前，在单张壁板上安装加强筋，在立缝处预留1.5m长的小段不安装，待该圈壁板安装完、立焊缝完成后，再安装预留的小段加强筋；
最上圈壁板加强筋尺寸较大，要在该圈壁板安装焊接完成后，再逐块吊安。
封首圈壁板的临时大门
临时大门处的临时壁板在第一圈及第二圈壁板间的环焊缝焊接后拆除；
罐壁板及罐内的安装工作全部结束后封闭罐壁临时大门；
在临时大门用正式壁板封闭前，应完成整个内罐底真空试漏检验，清除罐内所有无用材料并彻底打扫罐底；
正式壁板的立缝焊接完及无损检测合格后进行环缝点焊和焊接、无损检测；
最后进行封闭大门处罐底板与壁板间大角缝的焊接，进行100%的PT及真空试漏。
罐壁组装质量标准
板厚小于6.4mm时，错变量最大6.4mm，板厚大于6.4mm时，错边量不超过板厚25%或3.2mm中的较小值。
壁板纵、环缝角变量≯8mm；
罐底总体不垂直度≯1/200H（且≯50mm），每张壁板组装时，不垂直度≯4H‰
壁板局部凹凸变形≯13mm。
12、外罐拱顶的施工
外罐顶在罐壁承压环安装完毕后安装，内罐顶在外罐顶安装完毕后在外罐底敷设焊接，并用液压顶升使内外罐之间相对高差符合图纸要求后，安装内罐顶吊挂，使内罐顶悬挂在外罐顶主梁上。
外罐顶主要由中心顶环、拱梁、环梁和罐顶板组成。中心顶环、环梁、拱梁均为预制H型钢，现场组装。
外罐顶中心临时支架的架设
为临时安装中心顶环，应设立临时中心支架。中心支架由钢管和角钢焊接而成，其截面大小为中心顶环的内接正方形，高度应根据中心顶环与罐壁之间的高差确定，中心支架在外罐承压环组装焊接后，且罐体直径、椭圆度测量完之后组立，罐顶施工完成之后拆除。
罐顶中心环安装
罐顶中心环吊装到中心临时支架顶部。按照施工图纸要求保证中心环和罐壁承压环之间的高度差，将中心环中心与外罐底中心找正，并保证中心顶环水平，然后与中心临时支架点焊固定，并在中心环上标出纵分梁的安装位置线。
10.3外罐顶骨架安装
外罐拱顶骨架首先在罐外空地上组装成片后，使用履带吊车将组焊的分片拱顶结构吊装到罐内进行安装，在拱顶骨架吊装过程中首先对称吊装大片结构，然后对称吊装小片结构，成片结构安装完成后利用升降车安装大片结构与小片结构间的环梁，从而完成拱顶结构的全部安装工作。
10.4罐顶板的施工
按照图纸要求铺设、点焊罐顶板，罐顶板铺设时应对称铺设，防止受力不均导致罐顶产生变形。
8.9内罐铝吊顶施工
（1）内罐顶在外罐底上架空铺设，为防止铝浮盘铺设组焊时直接与外罐底板接触，在外罐底板上首先铺设一层薄木块，将外罐底板与铝吊顶板隔开，然后在外罐底上组焊铝吊顶板。
（2）铝吊顶板组焊完成后，组焊分布在铝吊顶上的各圈加强筋；同时同步安装与拱顶梁连接的铝吊顶拉杆。
（3）铝吊顶的拉杆与分布在吊顶板上的各圈加强筋的连接，在外罐第一圈壁板倒装液压顶升到合适高度后，现场按照吊杆与筋板的实际尺寸钻孔后进行螺栓连接，然后随着外罐倒装施工的进行，内罐铝吊顶即被液压顶提升起来。
8.10安装技术要求
（1）内、外罐顶板之间均为搭接：内罐铝吊顶中幅板之间的搭接不小于30mm，中幅板与边缘板之间的搭接不小于40mm；外罐拱顶板之间的搭接距离为50mm。
（2）内外罐顶板的方位必须符合图纸要求。
（3）外罐顶安装用样板检查，间隙不得小于15mm（内部控制指标）。
（4）内罐顶安装完成后，凹凸度不得小于50mm（内部控制指标）。
（5）内罐顶工卡具焊迹打磨平，并按照要求检查合格。
低温储罐名牌上应标明内、外罐的主要参数。主要参数包括：设备位号、名称、内、外罐直径、高度、储存介质、温度等。